ДСК-1

| 08 Сентября 2011

Совершенствование технологий, комфорт и высокое качество строительства – вот основные принципы ежедневной работы «ДСК-1». «Как Генри Форд придумал автомобиль, сходящий с конвейера, так и мы придумали конвейерный дом. Мы создали панельное домостроение», – говорит Владимир Ефимович Копелев, председатель совета директоров ОАО «ДСК-1». Жизненная позиция и опыт Владимира Ефимовича пример для многих работников предприятия.

Однако сегодня снова непростые времена, обусловленные новым поведением рынка, приходом новых людей, от решений которых зависит направление движения строительной отрасли, появлением новых перспектив и новых целей. И совершенно недавно прервалось продолжительное затишье в строительстве, вызванное мировым кризисом, во время которого, как известно, конвейер Форда впервые был остановлен.

Наше знакомство с «ДСК-1» началось с беседы с Шурером Романом Иосифовичем, главным инженером «ДСК-1», в ходе которой мы обсудили ситуацию в стране, в Москве и на предприятии.

«Мы не существуем в вакууме, а зависим от ситуации вокруг нас, – говорит Роман Иосифович, – В кризис мы тоже два дня в неделю не работали. Тогда руководство приняло главное решение – люди на предприятии страдать не должны, независимо от объемов производства».

94-й федеральный закон

94-й федеральный закон и, как следствие, новые подробности об уже проведенных государственных торгах – предмет обсуждения не только в строительной отрасли. Устойчивые связи, существовавшие на рынках, вдруг пошатнулись, и ситуация в отрасли начала стремительно меняться.

Шурер Роман Иосифович: «Раньше 99% своей мощности мы реализовывали в Москве. У нас был единственный заказчик – город. Сегодня, особенно после смены власти, настал другой период. Недавно состоялся конкурс на городской заказ, который мы, к сожалению, не выиграли. Выиграли же конкурс организации, которые на столичном строительном рынке вообще неизвестны. Причем, в некоторых компаниях кроме директора и кассира вообще ничего нет. В новом законодательстве пункты о том, что организация должна иметь какую-то историю для того, чтобы участвовать в городских тендерах, вообще отсутствуют. Лицензия больше не нужна, а нужен только допуск. Если допуск есть – вносится залог, и все. Во время торгов компании давали снижение от стоимости лота до 45%. А после выигрыша началась беготня. Для выполнения некоторых контрактов победители в торгах привлекали вообще сторонние организации.

Мы обсуждали тему 94-го федерального закона, в том числе и с городом. На конкурс были выставлены объекты с совершенно определенными показателями, с установленным объемом строительства и т. д. В конкурсе же приняли участие организации, которые к такому виду строительства никакого отношения не имеют. Может быть, какой-то опыт у них и есть, например по кладке кирпича. И такая организация выходит на объект строительства жилого дома с полным циклом работ. И мы не можем участвовать в таком конкурсе на равных. У нас на комбинате работает 9 тысяч человек, 99 % из которых москвичи и люди из Московской области. Мы платим все налоги, белую зарплату, у наших рабочих полный социальный пакет услуг. У нас есть сметная стоимость. На 1-2% мы можем где-то ужаться, но не больше этой цифры.

Другой вопрос – если в конкурсе в качестве объекта выставлен дом нашего производства и этот конкурс выигрываем не мы, где возьмет выигравшая организация сборный железобетон, необходимый для его возведения, если его выпускает только «ДСК-1»? Ответ – нигде, только у нас. И потом эта организация приходит к нам и просит продать конструкции, которые мы, конечно, не продаем. Тогда нам предлагают строить. Но наша смета в городе всем хорошо известна. Однако им она не подходит, потому что они конкурс выиграли со скидкой в 10%. И чьи это в итоге проблемы? Выигравшей государственный конкурс организации, не способной выполнить заказ? Наши? Города? В общем, ситуация сложная. Со старой властью все правила игры были понятны, с кем можно идти на компромисс, а с кем не стоит. С новой властью пришли новые правила, только как по ним играть?»

Малоэтажка

Шурер Роман Иосифович: «Опыт в строительстве малоэтажки у нас есть. На территории Хорошевского завода ЖБИ стоят коттеджи, которые мы построили в начале 90-х годов. Тогда в России много раздавалось земель, и люди хотели что-то строить на земле. Многоэтажное строительство на тот момент пребывало в упадке. Сегодня же, в свете расширения территории Москвы, очевидно, что в скором времени снова будет востребована малоэтажка. Сейчас мы этот вопрос изучаем, анализируем ситуацию. Однако, пока кроме лозунга о том, что территория Москвы расширяется в несколько раз, ничего нет, как нет и понимания, для каких целей и за чей счет это все будет строиться».

География

Шурер Роман Иосифович: «География нашей работы – это Москва и не самое далекое Подмосковье. Здесь наше строительство ликвидно и востребовано. При этом наш основной вид деятельности – это все-таки многоэтажка. У нас есть опыт строительства в дальних регионах. Много домов нашей серии построено даже на БАМе. В Центральной России мы строили в Ярославле, последним нашим дальним объектом был Мурманск, планировалось строительство в Северодвинске, но со сменой власти эти планы приостановились. Но это все государственные заказы, не инвестиционные объекты. Транспортная нагрузка весьма существенна для стоимости нашей продукции, и экономическая целесообразность теряется уже при удалении за 30-40 км от Москвы. Однако, мы готовы посылать людей на дальние строительные объекты, как мы это делали со строительством в Мурманске. Свои конструкции сторонним строительным организациям мы отдавать не заинтересованы».

Дома

Шурер Роман Иосифович: «В истории «ДСК-1» никогда не было никаких обманутых вкладчиков и прочего безобразия. Если что-то и случалось, то по не зависящим от нас причинам. Дома готовы, нет возможности провести коммуникации, например, такое с каждым может случиться. Бывают вопросы политического свойства, когда со сменой власти нет возможности закончить контракт, потому что появляется поток новых требований. Насчет сравнения нас с другими производителями скажу, что если вы зайдете в дом, который предлагают к сдаче иные домостроители, и сравните с нашим домом, то это небо и земля. Там, может быть, и дешевле, но потом вы затратите в 2-3 раза больше денег, чтобы довести эту площадь до ума и жить там. Цена продажи одного квадратного метра (несколько десятков тысяч рублей) примерно одинаковая у всех, но сколько потом нужно добавить, чтобы привести все в порядок. Это очень важно учитывать при покупке квартиры».

Рынок

Шурер Роман Иосифович: «Самое основное в условиях рынка – это заказ. Все остальное придет и найдется. А жилье – это все же социальная сфера, которая в первую очередь должна быть заботой государства».

При посещении производственных площадок «ДСК-1» и строительной площадки «Солнцево Парк» нашу корреспондентскую группу сопровождал руководитель производства ОАО «ДСК-1» Андрей Борисович Павленко. «Входить» на заводы в обществе Андрея Борисовича, который трудится на комбинате 25 лет и лично знаком со всем управляющим составом предприятий, было удобно во всех смыслах – двери были открыты для посещения, а люди для общения.

«Мой начальник – первый заместитель генерального директора по промышленному производству Тимохин Станислав Александрович. Он больше работает с директорами, я же – с главными инженерами, – рассказывает Андрей Борисович. – Работаю я на комбинате с 1987 года. По рабочим вопросам нахожусь в постоянном контакте с очень многими людьми комбината, независимо от того, подчиняются они мне или я им. Так проще работать. Люди у нас сразу на большие должности не назначаются, они проходят все необходимые до этого ступени – от мастера и дальше. Я пришел работать механиком арматурного цеха».

Краснопресненский завод ЖБК

На Краснопресненском заводе ЖБК ОАО «ДСК-!» нас встретил главный инженер предприятия Игорь Анатольевич Павлов. Игорь Анатольевич пришел работать на завод мастером формовочного цеха в 1984 году по распределению, сразу после окончания с красным дипломом Московского инженерно-строительного института (МИСИ) им. В.В. Куйбышева. По дороге в цеха Игорь Анатольевич сделал небольшой экскурс в историю предприятия.

Павлов Игорь Анатольевич: «Наш завод является самым крупным среди входящих в «ДСК-1» предприятий. Краснопресненский завод был основан в 1953 году, вначале производил пустотные перекрытия для промышленных зданий. В 1954 году открылся Хорошевский завод, и на базе железобетонных изделий этих двух заводов, то есть еще в «докомбинатовский» период, начали строить самые первые хрущевки – пятиэтажки из сборного железобетона легендарной серии К-7. В этом году мы отпраздновали 50- летний юбилей комбината. Исторически все дома «ДСК-1» облицовывались керамической плиткой разного цвета, произведенной разными комбинатами. На Хорошевском заводе пару лет назад установили высокопроизводительную линию по производству цементопесчаной плитки.

Итак, производим мы наружные стеновые панели, кровлю и лифтовые шахты для домов, которые монтирует комбинат. Монтажом занимаются пять монтажных управлений. Есть одно специализированное управление – отделочное, которое также привлекает и сторонние организации для отделки. Есть база УПТК, которая обеспечивает стройки всем необходимым для монтажа, всем что нужно чтобы панели перекрытия соединить между собой. Соответственно, есть у нас управление комбината, где еженедельно проводятся технические совещания. Также есть свое проектно-конструкторское и технологическое управление, свое управление подготовки производства и инвестиций, которое занимается площадками на будущее.

Всего комбинат монтирует сейчас пять серий домов, и в резерве 6-я серия – дом «Юбилейный». Последняя серия называется П 44Т-1/25, 25- этажный дом. Сейчас комбинат работает над 2-4- этажными домами, то есть малоэтажкой. Каждый завод выпускает определенную номенклатуру, специализируется на выпуске определенных изделий. Так вот наш завод, Краснопресненский завод ЖБК, исторически специализируется на выпуске наружных панелей, панелей кровли и объемных лифтовых шахт. В связи с освоением строительства высотных домов появилась новая продукция – стал применяться высокомарочный бетон. Раньше внутренними стеновыми панелями наш завод не занимался, сейчас занимается. Ростокинцы делают внутренние стены, балконы и лоджии. Тушинцы производят перекрытия, ограждения балконов. Хорошевский завод делает сантехкабины, вентблоки, арматуру и цементнопесчаную плитку. Мы эту плитку применяем в своих изделиях – в наружных стеновых панелях, а для ограждения балконов и лоджий их использует Тушинский завод».

Конвейерная технология

Экскурсию по Краснопресненскому заводу ЖБК мы начали с формовочного цеха, в котором установлена уникальная конвейерная линия, разработанная по заказу ДСК-1 отечественными машиностроительными предприятиями.

Павлов Игорь Анатольевич: «Наше производство включает в себя два формовочных цеха, которые существуют с самого основания завода – с 1953 года. Сейчас там работает 7 конвейерных линий собственной разработки и производства. В 2003–2005 годах была проведена большая реконструкция завода. Мы сделали конвейерные линии двухъярусными вместо одноярусных, с сушильными камерами, установленными сбоку. В результате реконструкции боковые камеры были демонтированы и на их месте установлены еще 2 конвейерные линии, которые специализируются на выпуске внутренних стен для 25- этажных высоток из бетона марки 500. Всего на заводе в трех формовочных цехах задействовано 9 формовочных линий.

Конструкторское бюро у нас всегда при деле – проектируют оборудование, а также для новых серий домов деревянно-металлическую опалубку. Поддоны с матричной поверхностью производятся по нашим чертежам из качественной стали. Мы были в Финляндии, смотрели производство поддонов. Однако, я могу с уверенностью утверждать, что качество наших поддонов ничуть не хуже – поверхность внутренних стен практически не требует финишной отделки. Наружные же стены закрываются плиткой производства Хорошевского завода.

Формовочная линия работает в автоматическом режиме. Ритм конвейера составляет 19 минут. То есть через 19 минут изделие выходит на склад. Работаем в двухсменном режиме. На нашем заводе трудятся 1890 человек.

Первая позиция на конвейере – это распалубка, или выемка изделия из формы. Наши формы бывают двух видов: это механизм для горизонтального формования (МГФ) и сварные формы. МГФ состоит из двух пар бортов, соединенных между собой механическими замками. При помощи пневмоцилиндров борта раскрываются. МГФ это очень удобная и надежная конструкция, которая дает требуемую геометрию и высокую скорость выемки изделий. После распалубки изделия подаются на отделочные конвейеры, где проводятся дополнительные технологические операции – мойка, отделка, устанавливаются окна, проводится нанесение мастики. На склад выходит панель, полностью готовая к монтажу.

После того как готовое изделие освободили из формы, начинается новый цикл формования изделия в форме. Первая операция – чистка формы, затем ее смазка и укладка керамической плитки на специальную ткань. В ячейки- матрицы на поддоне укладывается цементно-песчаная плитка по размерам. Сейчас мы применяем 8 цветов плитки. После производится нижнее армирование: укладка элементов армирования – сеток и каркасов. Они укладываются на металлические поддоны через пластмассовые фиксаторы. Сетки и каркасы поступают на этот пост по цепному конвейеру. Аналогично поступает и утеплитель, но только на люльках.

При укладке верхнего слоя бетона осуществляется уплотнение смеси виброрейкой, а затем проводится заглаживание двумя машинами. Первая машина делает черновую обработку, она иммитирует движение лыжника. А потом дисковая машина производит чистовую обработку. После этого бетон вручную убирается по периметру изделия. На форму наноситься смазка, и она уходит в камеру».

Финишная обработка

В третьем формовочном цеху, построенном в 1979 году, размещены 2 формовочные и 2 отделочные линии, на которых мы посетили пост установки окон с последующей финишной отделкой железобетонных изделий.

Павлов Игорь Анатольевич: «В формовочном цехе № 3 формовочный конвейер двухъярусный. После выхода из пропарочных камер панели идут на мойку, где отмывается цементно-песчаная плитка. Потом панели на тележке перевозятся на пост финишной отделки, где они устанавливаются на отделочный конвейер, который представляет собой каретки, укрепленные на цепь , связанную с электроприводом. Таким образом, панель переходит от одного поста к следующему. На первой позиции работают штукатуры, которые делают внутренние откосы и мелкий ремонт снаружи. Затем идет установка окон и нанесение герметика. После этого панель выходит на склад готовой продукции.

В настоящий момент мы используем восемь цветов плитки: серый, охра, желтый, абрикос, зеленый, красный, сиреневый и мока. Набор небольшой, но сочетание этих цветов дает множество вариантов отделки. Каждый дом стараемся оформить индивидуально. Один дом построили с расцветкой по диагонали. Каждый корпус идет с различными цветовыми поясами, все зависит от фантазии архитекторов. Под кирпич оформляли фасады в основном в 80-х годах. При таком оформлении швов на панелях не видно, поэтому создается впечатление, что дом полностью кирпичный. В 1997 году перешли на керамическую плитку. Все требования по энерго-эффективности к нашим панелям выполняются. Если раньше коэффициент сопротивления теплопередачи был 3,15, то сейчас в результате определенных мероприятий стал 3,5. Учитывая, что мы производим продукцию не штучно, а массово, качество наших панелей довольно высокое.

На нашем заводе находится совместное производство оконных блоков из ПВХ, специально под наши панели, которые мы сразу и устанавливаем. Пенополистирол мы сами не производим, а закупаем на стороне».

Самоуплотняющийся бетон

Павлов Игорь Анатольевич: «Самоуплотняющийся бетон мы применяем только для наружного слоя, на него укладываем пеностирольные блоки и сетку. У нас у каждой панели есть стыки – вверху, внизу и по торцам, для того чтобы собирать дом и в нем не было протечек. Внизу бетон уплотняется сам, заполняет все пространство. Мы совместными усилиями с НИИ Мосстрой подобрали добавку для самоуплотняющегося бетона. Это литьевая технология, а у нас на внутренний слой панели укладывается жесткая смесь, которую нельзя лить. Такие смеси можно только укладывать. Внутренний слой должен быть идеально отделан. А если этот слой разлить, он все равно отдаст воду, и тогда поверхность будет безобразная. А вот на нижний слой (наружная часть панели) можно уложить самоуплотняющуюся смесь без проблем.

Вообще, главное ограничение применения самоуплотняющегося бетона – это наши объемы. В Европе самоуплотняющийся бетон широко применяется. Однако не следует забывать о том, что там панель изготавливается 3-4 дня, а у нас за 19 минут. Здесь без жестких смесей никуда. Возможности «ДСК-1» – это 20 потоков, которые дают за одни сутки 80 квартир – 20 трехкомнатных, 20 однокомнатных и 40 двухкомнатных. Но если учесть, что у нас есть еще и сборные потоки, то это уже не 20 потоков и соответственно не 80 квартир, а больше. Инвесторы хотят, чтобы мы быстрее строили объекты, в которые они вложили деньги. Так мы и делаем…»

Потребность в перевооружении

Павлов Игорь Анатольевич: «Мы применяем обычные конвейерные технологии, которые полностью себя оправдали, то есть позволяют быстро и качественно изготовить изделие. Ни одна импортная линия не сможет сравниться с нами по объемам производства, да и по качеству тоже. Единственный минус – это более высокие энергозатраты, связанные с применением пара вместо теплого воздуха. Пар производит наша собственная котельная. Если бы ее не было, то мы, может, и задумались бы о покупке зарубежного оборудования.

В первом формовочном цеху расположено пять конвейерных линий. Когда было четыре линии, выдавали 650 кубов в сутки. С добавлением пятой линии вышли на 800 кубов в сутки. Это один только цех. Производительность линии, которая установлена на Очаковском ЗЖБК («ДСК-2» – Ред.), меньше нашей. За 2 смены на одной линии мы делаем 52 толкания, а они 16-17. У нас же за 19 минут выходит один поддон размерами 7,5 x 4,7 м, на котором размещается одно двухмодульное изделие или два одномодульных».

Транспорт

Выгодное расположение завода вблизи реки Москвы позволяет доставлять материалы на производство баржами. Однако, эта транспортная артерия не может обеспечить все потребности предприятия в материалах. О транспортных проблемах, известных не понаслышке каждому крупному заводу, нам рассказал Андрей Борисович Павленко:

«На сегодняшний день у всех предприятий индустрии производства железобетонных изделий есть две большие проблемы, связанные с крупными монополиями. Один монополист в области цемента – это Евроцемент. Качество продукции Евроцемент оставляет желать лучшего, но цены на цемент они держат независимо от его качества.

Следующий монополист – железная дорога. И это действительно большая проблема. Вагоны из Воскресенска, к примеру, идут 20 дней, тогда как раньше доходили за 2-3 дня. А дело все в том, что весь транспорт отдали первой и второй грузовым компаниям, которые поделили между собой состав. После Великой Октябрьской http://www.gbi-magazine.ru/administrator/index.php?option=com_content§ionid=25&task=edit&cid[]=650социалистической революции железной дорогой командовал Дзержинский. И был порядок. Железная дорога – это как живой организм, в котором если где-то случается сбой, то дальше срабатывает принцип домино. К сожалению, руководители железной дороги играются с этим транспортом как хотят. От этого и цены растут. И мы вынуждены пользоваться альтернативным транспортом, например автомобильным, а это дополнительные расходы на приобретение материалов».

Здоровье

Андрей Борисович Павленко: «У нас на всех заводах есть свои спортивные комплексы с бассейнами. Бассейном может воспользоваться любой работник при предъявлении справки от врача. Работник же оплачивает только 13% от стоимости абонемента, порядка 1270 рублей в квартал. Есть фитнес-зал, тренажерный зал, сауны, парилка. На Краснопресненском заводе есть еще один спортивный комплекс, где можно играть в мини-футбол, большой теннис. Понятно, что людям это очень нравится, и они ценят эти возможности, которые предоставляет им комбинат».

Тушинский завод ЖБК

С Тушинским заводом ЖБК нас познакомил главный инженер Анатолий Маркович Билык. Анатолий Маркович работает на заводе с 1966 года.

Билык Анатолий Маркович: «Основная продукция завода – плиты перекрытия. Выпускаем также ограждения лоджий и балконов, перегородки. Номенклатура довольно большая. Идеи по оптимизации производства всегда есть, постоянно приходится что-либо улучшать. Из последнего – это кассетные установки, в которые мы постоянно что-либо внедряем. Сами кассетные установки имеют возраст несколько десятков лет. Однако на сегодняшний день из четырнадцати кассетных установок у десяти мы реконструировали привод. С каждым годом проектируются новые серии домов и для их выпуска расширение производства необходимо. Раньше кассетные установки выпускал завод «Строймашина». Теперь по своим проектам заказываем это оборудование в Великих Луках (разделительные листы, тепловые стенки).

Раньше наш ДСК строил БАМ, Мурманск, да, впрочем, по всему Советскому Союзу, и отправляли мы изделия железнодорожным транспортом. Строили мы и малоэтажку в Калужской области, поселок Лужки, деревня Романово».

О модернизации

Билык Анатолий Маркович: «В советское время к нам приезжали делегации из Европы. Сами мы туда редко ездили. На данный момент у нас сложились хорошие отношения с европейским производителем краски «Капаролл». В целом по комбинату модернизация идет, мы учитываем и используем зарубежный опыт и приобретаем современное оборудование.

В арматурном цехе у нас есть гибочные машины собственной разработки. АСУТП и БСУ делала нам белорусская компания «Элтикон», все сделано очень достойно».

Формовочный цех № 2

О технологии и управлении с нами поговорил начальник формовочного цеха № 2 Ананьев Илья Анатольевич.

Ананьев Илья Анатольевич: «Работа интересная, но довольно сложная в организации. Мой основной инструмент – это люди, а люди – это всегда непросто. Важно, что у нас на предприятии нет текучки кадров. Я считаю, что у нас очень правильное соотношение физических затрат и зарплаты, которую получает человек. Понятно, что интенсивность труда при объемах комбината довольно высокая. Что делать для того, чтобы ее уменьшить? Если раньше армирование делалось вручную, то сейчас некоторые марки изделия частично переводятся в сварку объемных каркасов, которая выполняется на манипуляторе. После этого каркасы подаются в формовочный цех, и дальше рабочим остается только разложить плитку, а потом разместить каркас. Затем идет заливка бетоном. Времени на подготовку формы для заливки бетоном с применением готового объемного каркаса стало требоваться намного меньше.

Наш Тушинский завод ЖБК входит в большой комбинат, огромный организм, где любой сбой приводит к большим неприятностям. Поэтому своевременно комплектовать изделия на этаж здесь, в цехе, без задержки поставлять продукцию на объекты – это наша первоочередная задача. На склад вывозиться уже готовый собранный контейнер с ж/б изделиями для данного адреса строительства. Изделия маркируются при заполнении контейнера.

В цехе уже провели большую модернизацию: нарастили ямные камеры с двух сторон, заменили весь парк форм для балконов в 2008 году. Сделали автоматическую подачу пара. Руководство ДСК-1 всегда идет нам на встречу в плане модернизации».

Заводские династии

На комбинате сегодня работает второе и третье поколение, дети и внуки основателей завода. Один из них, заместитель начальника формовочного цеха №2, Вадим Николаевич Лобанов, поделился с нами своими планами.

Вадим Николаевич Лобанов: «У меня здесь работал отец крановщиком 40 лет, в 96 году меня сюда привел, вот 15 лет уже работаю. Прошел уже все посты - формовщик, стропальщик, крановщик на объемных элементах. Сначала поставили мастером, а в феврале этого года заместителем начальника цеха. Моему сыну сейчас 2 года. Как вырастет, то приведу его тоже сюда работать, если захочет».

Арматурный цех

В арматурном цехе, переполненном заготовками и готовыми изделиями, на нас самое большое впечатление произвел вертикальный стенд для сборки объемных каркасов. Для человека несведущего стенд выглядел как зашифрованная в металле карта. Номенклатура комбината огромна, поэтому стенд для сборки должен быть более чем универсальным. Для Александра Александровича Королева, сварщика-сборщика, секретов на карте нет.

Александр Александрович Королев: «Работаю сварщиком-сборщиком 10 лет. Работа трудная, но это дело привычки. Финансовая завязка у меня – ипотека, а здесь с зарплатой все стабильно. Только работай.

Коробочки и штырьки на стенде нужны для фиксации закладных деталей и позиционирования стержней. Надписи поясняют, какие изделия куда ставить. Но понятно, что неопытный человек может и не собрать. По трудоемкости каркасы все разные, но на все изделия есть нормы выработки».

Александра Владимировича Смирнова, сварщика арматурного цеха, предприятие снабдило автоматическим ручным устройством для вязки каркасов: «Вяжу каркасы с помощью машинки уже 4 месяца, раньше крутил крючком. С проволокой проблем нет, покупается в катушках. С машинкой по вязке арматуры увеличение производительности почти в два раза, отсюда и выработка, и премия. Если бы не дали машинку, имело бы смысл начать самому копить на нее».

Хорошевский завод ЖБИ

На Хорошевском заводе ЖБИ нас принял директор завода Владимир Владимирович Седов. В этом году исполняется 34 года, как Владимир Владимирович трудится на заводе, пройдя все ступени карьерной лестницы. Человеку с таким опытом всегда есть, что сказать.

Уникальность Хорошевского завода

Владимир Владимирович Седов: «Когда я стал директором два года назад, мы проехали с обзорной экскурсией по всем нашим заводам. Сравнили свое производство с производствами других заводов «ДСК-1», в результате чего стало понятно, что у нас все четыре завода разные. Хорошевский завод отличается от других заводов «ДСК-1» тем, что мы хоть и называемся завод ЖБИ, но на самом деле железобетонных изделий у нас в производстве есть не так много. В основном мы используем гипсовый бетон. Гипсовый бетон позволяет использовать форму многоразово. Само изделие сходит с формы в течение 30-35 минут. За 8 часов форма дает 7 оборотов. В этом и состоит самое главное отличие, определяющее рабочий ритм нашего завода. Мы производим сантехкабины, вентблоки, блоки инженерных коммуникаций, а также закладные детали, которыми мы обеспечиваем все наши заводы и строительные площадки».

Унификация закладных деталей

Владимир Владимирович Седов: «Наш арматурный цех предельно загружен работой, номенклатура изделий огромная. Этот цех всегда стоит на острие, от его слаженной работы зависит цикл всего комбината, поэтому он постоянно требует пристального внимания. Одних только сварщиков в арматурном цехе у нас работает 28 человек. Вопрос унифицирования закладных деталей у нас периодически поднимается, но есть требования, связанные с гражданской обороной и чрезвычайной ситуацией. И эти программы уже пять лет работают. Все повернулось в сторону прочности и надежности домов. Детали, которые связаны с ГО и ЧС, делаются под каждое изделие в индивидуальном порядке. Какая-то унификация происходит, но до идеала, так чтобы взять одну закладную и гнать ее для всех серий, – до этого еще далеко».

Кадры

Владимир Владимирович Седов: «В самый разгар кризиса мы иногда работали по 2 дня в неделю. Сейчас работаем 4 дня. С сентября переходим на пятидневку. Важнейшую роль здесь играет Владимир Ефимович Копелев (председатель совета директоров ДСК-1, – Ред.). Он всегда во главу угла ставит кадры. Когда меня назначали директором, Владимир Ефимович спросил, в чем, мол, видите свою работу. Я назвал ряд моментов, и кадры тоже назвал, но поставил кадры на третье место. После чего Владимир Ефимович сказал, что тут я не прав, что кадры решают все. И когда начался кризис, и мы начали работать 4, а потом и 2 дня в неделю, то зарплату у нас на комбинате платили как за 5 дней. Коллектив никуда не ушел. И это было наше самое главное достижение. Потому что другой такой коллектив собрать очень непросто. На это уходят годы.

У нас желающих прийти на работу больше, чем мы можем обеспечить рабочих мест. Чем мы привлекательны для молодых, так это тем, что сами учим и помогаем людям учиться заочно, по вечерней системе обучения. Когда нужно, отпускаем на сессию, при этом продолжаем платить зарплату. Кадры нужно растить, нужно, чтобы люди получали образование. Если должность освобождается, работники идут по карьерной лестнице вверх. Это непрерывный процесс. Открывая новые производства, кадры мы подбираем на комбинате, новые не набираем. Сейчас вот столкнулись с проблемой электронщиков, программистов, необходимых для работы на сложном зарубежном оборудовании. Мы поискали на стороне и поняли, что привлечение сторонних организаций в данном случае – это не столько дорого, сколько неэффективно. Представьте, что идет производство и вдруг произошел сбой. Куда бежать и кого искать? Комбинат не может стоять. Мы идем на дополнительные расходы для того, чтобы специалисты у нас были свои. В результате подобрали кандидатов на электронщиков и программистов из своих грамотных ребят, отправили их на обучение по программе фирмы Siemens. Создали новые должности, и люди работают».

Переоснащение завода

Владимир Владимирович Седов: «В глобальном техническом переоснащении производства мы не нуждаемся. Однако плановая замена оборудования происходит на заводе регулярно. Вот сейчас мы составляем бюджет следующего года, соответственно указывая в нем, что нужно поменять. Мы все варимся в одном котле улучшения своего производства. У нас просто показатели работы другие. Не количество произведенного бетона и его качество, а качество произведенных изделий. Сантехкабин у нас только 80 видов. А когда я пришел на работу в 1977 году, у нас в номенклатуре была всего одна сантехкабина У-1, которая имела 4 варианта исполнения. Новые серии домов строятся не из имеющегося в производстве набора изделий, а путем создания новых элементов.

Также у нас постоянно ведется борьба за энергосбережение. У нас есть своя котельная. Я хочу сказать, что котельная – это сердце завода, потому что в производстве мы используем пар. В течение двух лет мы заменили два котла, которые отработали на тот момент уже около 40 лет, и перешли на более энергоэффективные немецкие горелки. На старых котлах нужно было выполнить сложную процедуру, чтобы его разжечь или погасить. На немецкой же горелке стоит автоматика, она сама поддерживает температуру, сама включается-выключается. Один котел мы поставили большой и один маленький. Старые котлы у нас были все одинаковой мощности, но иногда же нужно сыграть, дать только определенное количество пара. К тому же летом работает один маленький котел, и этого оказывается достаточно.

Сегодня за газ берется почасовая оплата. Представляете, что это такое? Мы посуточно вынуждены давать заявку на потребление газа и электроэнергии. Поэтому нашим энергетикам нужно все это просчитать, сделать заявку, а потом от нее не отступить. Иначе получишь, конечно, газ, но за тройную цену. И вариантов тут никаких. Это неизменные условия, которые диктуют наши энергетические монополисты. Вода в нашем производстве – это тоже очень важная составляющая. Ставим шведские компрессоры, Россия такие компрессоры, к сожалению, не производит.

При покупке нового оборудования деньги комбинат вкладывает свои. Любая покупка оборудования начинается с анализа рынка и поиска отечественного производителя. Импортное оборудование – это всегда некоторая зависимость от заграницы. Замена любых комплектующих выливается в целую историю со сроком доставки до 90 дней. Поиск поставщиков ведется очень тщательно, в результате чего выбирается 2-3 компании. При выборе оборудования мы смотрим не только на цену, но и на все прочие условия, такие как наличие персонала для обслуживания, сроки сервисного обслуживания, собираем отзывы о данном оборудовании от других заводов, где подобное оборудование уже работает».

Реализация продукции

Владимир Владимирович Седов: «Мы работаем полностью в системе комбината «ДСК-1». Во времена Советского Союза мы работали еще и под проекты «ДСК-2» и «ДСК-3», но в 90-х годах они отказались от нашей продукции. После этого Хорошевский завод долго болел, пришлось пережить два масштабных сокращения и серьезно перестроить свое производство. Сейчас мы планируем вновь продолжить свою работу с «ДСК-2», от которого недавно поступило в адрес «ДСК-1» соответствующее предложение».

Поставщики материалов

Владимир Владимирович Седов: «Цемент мы берем воскресенский. Проблем с ним практически нет. Поставщик гипсобетона в Московской области один. К качеству претензий не имеем. А гипсобетона мы потребляем около 200 тонн в сутки. Другое дело, что сегодня у экологов возникают вопросы к производителю гипсобетона, который, конечно, старается соблюдать все нормы ПДК, но труба по-прежнему дымит. В этом году производитель гипсобетона должен провести все мероприятия, связанные с уменьшением выбросов в атмосферу».

В разговор о цементе вступил Павленко Андрей Борисович: «На Хорошевском заводе основной материал потребления – это гипс. На Красной Пресне ежедневное потребление цемента около 550 тонн. Вся беда с цементом заключается в том, что поставщик является монополистом, уйдешь от одного завода на другой из-за вопросов с качеством, а по сути-то как-будто никуда и не уходил. И на новом месте не приходится ожидать стабильного качества. В компании «Евроцемент» технологическими процессами управляют наши соотечественники под чутким руководством европейских специалистов. На эту тему полезно переговорить вам с Афанасьевой Валентиной Федоровной, заместитель директора по качеству и экологии строительства ГУП «НИИ Мосстрой». Никто сейчас не может потребовать у цементного завода объективную информацию о том, какой у вас цемент, что туда добавлено. Конечно, в лаборатории можно проверить набор прочности. Приходит иногда цемент, не соответствующий стандарту, а претензий предъявлять некому, потому что это претензия в никуда. Приходится тогда увеличивать расход цемента. Нам это невыгодно. Писать об этом бесполезно. Когда я работал главным технологом на Красной Пресне, к нам приезжали люди с Евроцемента. У нас были проблемы – на панелях возникали темные пятна. Нам было сказано, что мы используем для смазки формы какие-то масла, которые не испаряются. Но изделие выходило одно нормальное, а другое с пятном. По их же версии все изделия должны были выходить с пятнами. Руководитель их технической службы отвечает, мол, мы на Москва-сити поставляем, там тоже пятна, но ничего, все нормально, строят же. Мы просили, дайте нам хотя бы ответ, что вы делаете с ним. Ответ – мы все делаем как положено, как написано в технических требованиях. Но на самом-то деле при четком соблюдении технологии не может так колебаться качество цемента. Экономия заключается в том, что обжиг клинкера производится газом, а газ – это деньги. Вот и вся вам технология. Конкуренции у нас нет, а есть сговор производителей».

Итальянская линия по производству отделочной плитки

После разговора в кабинете директора нам показали цех с уникальной автоматизированной линией по производству цементно-песчаной плитки. Линия была произведена итальянской компанией по заказу «ДСК-1». Вторая такая же линия может быть изготовлена компанией только с разрешения заказчика. Осмотр линии мы провели вместе с начальником цеха Тимченко Петром Васильевичем и заместителем начальника цеха Соколовым Денисом Сергеевичем, который ответил на наши вопросы об управлении цехом.

Денис Сергеевич Соколов: «На заводе я работаю уже семь лет, пять из которых я был столяром-строителем. Перешел в этот цех мастером, проработал год. И вот в августе прошлого года назначили заместителем начальника этого нового цеха. По образованию я банкир, но судьба связала с заводом. Я не жалею, с людьми работать интересней, чем с бумагой. Коллектив у нас очень дружный, сплоченный, как кулак. Все ребята молодые. Сначала работали здесь пенсионеры, а потом они своих детей привели. Все-таки работа физическая на конвейере, требует внимания и аккуратности. Остаются только те, кто хочет и умеет работать. Текучка есть, но проблем с поиском кадров у нас нет. Очень часто люди возвращаются и просят взять обратно. Все познается в сравнении. Без московской регистрации мы не берем людей».

Тимченко Петр Васильевич: «Из чего, собственно, состоит линия. Вот там мы видим три банки цемента, там хранится просеянный и просушенный песок, 160 тонн. Компьютеризованное БСУ. Вода, песок, цемент добавляются и смешиваются в автоматическом режиме. Очень важен в этом процессе точный расчет влажности смеси. Далее смесь подается по конвейеру в расходный бункер и далее на экструдер.

Цеху уже два года, но на проектную мощность мы вышли в августе прошлого года. До этого был первый этап, тогда мы могли делать 24 тысячи изделий в сутки. Тогда еще не было автоматической камеры термообработки. То есть укладывали плитку на телегу и закатывали вручную в камеру на сутки, доставали, красили второй раз и получали готовую плитку. По технологии полагается двухнедельная выдержка плитки в теплом помещении до применения для набора прочности. Несколько раз в смену после экструдера делается контрольный замер геометрии, и показания записываются в журнал. Также измеряется вес нанесенной на плитку краски после красильной камеры.

Сейчас мы производим 8 цветов плитки для оформления фасадов наших домов. Краску нам делают под заказ в Германии. Первый слой краски наносится на влажную плитку. Далее идет термообработка в камере кольцевого типа, она вмещает 61 000 плиток, затем идет нанесение второго слоя на сухую плитку. В сутки производительность линии составляет 52 000 штук прямой плитки и 6000 угловой. Это реальные потребности нашего комбината. До 14 миллионов штук плитки в год.

На линии работают 8 человек. Плоская плитка укладывается в пакеты автоматическим штабелеукладчиком. За 5 минут он укладывает контейнер плитки, это 800 штук. Угловая плитка укладывается в пакеты вручную. Кроме этого с линии забирается вручную 6 000 плиток в смену на доборы. До 15% всей плитки режется в размер на добор, который имеет 160 различных типов. Понятно, что декор этот стоит и трудов и денег, но облицовка плиткой – это наше конкретное конкурентное преимущество».

Производство сантехкабин

Владимир Владимирович Седов: «Сантехкабины собираются из двух частей – железобетонного основания, на которое предварительно кладется плитка и устанавливается ванна, и непосредственно самой гипсобетонной кабины, которая формуется за 35 минут в многоразовых формах. В этом году заказали 2 формы в Саранске, завод «Станкостроитель». Выпускаем 80 видов кабин, поскольку и серии домов разные, и расположение квартир в одной серии варьируются. Поэтому мы комплектуем сантехкабины независимо от того, является ли заказ коммерческим или городским. Городское жилье комплектуется полностью – двери, умывальники, ванны. В случае коммерческих заказов – что скажут, то и ставим.

На все комплектующие мы даем гарантию 2 года с момента сдачи дома в эксплуатацию. Все претензии, если что-то не так, возвращаются к нам. Мы предпочитаем ни с кем не судиться, не спорить. По сигналу жильцов выезжает наш инженер, и представитель ЖЭК. Они составляют акт, устанавливают, кто виноват. На момент изготовления водопровода у нас вообще тройной контроль получается – на стадии изготовления, на стадии установки системы и на момент монтажа еще одна проверка на предмет протечек. Вообще, гипсобетон – это очень специфический материал, который при всех своих плюсах имеет много минусов. Нужно обеспечить совершенно герметичные формы при заливке, чтобы он не потек, и т. д. Однако здесь ключевым моментом является скорость – из такой формы мы за 20 минут снимаем гипсо-цементное изделие. Несущие стены, естественно, из этого не делаются, а перегородки и прочее – это пожалуйста. Это экологичный материал с точки зрения жилища. Забирает лишнюю влагу из помещения, а при необходимости ее наоборот отдает, то есть дышит. Но делается трудно – необходим ручной труд для удаления подтеков, например».

Квартиры для работников комбината

Владимир Владимирович Седов: «Практика бесплатной выдачи жилья работникам комбината прекратилась. Но было принято решение дать квартиры всем тем, кто встал в очередь до 1996 года. Сейчас работает другая схема – работник предприятия вносит аванс 30%, а потом выплачивает оставшуюся сумму несколько лет, без процентов. В таком случае минимальный стаж у работника должен быть 10 лет».

Земля

Седов Владимир Владимирович: «Земля у комбината в аренде. Постепенно мы ее выкупаем. Это большие деньги. Ходили как то слухи, что нас переместят куда-то. Но комбинат наш переместить невозможно, можно только закрыть. Есть такой подсчет, что на 9- тысячный коллектив комбината завязано приблизительно около 1 млн. человек страны. Это начиная от семей и заканчивая всеми поставщиками, субпоставщиками, клиентами и т. д. То есть речь идет действительно об одном из градообразующих предприятий».

Люди

Седов Владимир Владимирович: «Люди заметно перестроились, стали более практичными. Роль денег неизмеримо выросла в нашей стране. Молодежь приходит с определенными целями, кто-то машину купить, кто-то квартиру. И молодежь сегодня понимает, что для этого надо поработать, а не как в Советском Союзе – все получить по государственной программе. Говорят, что молодежь сейчас не та, а я вижу в молодежи много хорошего. Среди моего поколения распространено мнение, что тогда было хорошо, я считаю, что сейчас жить лучше.

Теперь мы ничего не ждем, а воспринимаем реалии. Когда ставишь себе цель удержать кадры, сохранитьколлектив, тогда встают вопросы и социальной и финансовой обеспеченности, и дисциплины. Надо строить, надо зарабатывать. Многие строительные организации тогда рухнули, а мы устояли. Копелев у нас несгибаемый. Тимохин Станислав Александрович (1-ый заместитель генерального директора по производству ДСК-1, – Ред.) – человек огромного опыта и невероятной работоспособности».

Цех производства вентиляционных блоков

В цех производства вентиляционных блоков нас проводил Борис Григорьевич Гринько, главный технолог Хорошевского завода ЖБИ. Разговор пошел не только о технологии.

Малоэтажка

Гринько Борис Григорьевич: «Малоэтажку мы строить можем и строим в Москве и Калужской области, хотя этот вопрос для нас не до конца изучен в плане инженерии. Непромышленные методы подъема воды из скважин, отведение отработанных сточных вод – это для нас вопросы новые. Нами построены двухэтажные коттеджи на основе наших базовых моделей. Но там была центральная система отопления и водоснабжения».

Аутсорсинг

Гринько Борис Григорьевич: «Все, что можем, – делаем сами. Закупаем только сырье – цемент, арматуру, дерево и т. д. Даже водопровод сами делаем из трубы. Нас научили работать 90-е годы. Иначе бы нас просто не стало. Конвейерный метод производства несовместим с простоем. Владимир Ефимович (Копелев – Ред.) – один из основателей конвейерного метода производства домов. Почасовой график отгрузки и монтажа. Впервые в строительной индустрии это стало применяться здесь. Аутсорсинг при такой системе в нашей стране работать не будет».

Реклама

Гринько Борис Григорьевич: «Рекламы своей комбинат нигде не ставит. Вот сейчас только, в связи в 50- летием, она в городе появилась. А так смысла в ней просто нет. Наши дома и так покупают. Реклама идет от человека к человеку. А это и есть самая действенная форма рекламы. На этапе фундамента все квартиры уже раскупаются. Бывают, конечно, сбои, задержки со сдачей домов, но исключительно из-за подвода коммуникаций. Но эта сфера вне нашего влияния. Копелев так говорит: «Одно слово «ДСК-1» – это уже гарантия».

Расширение Москвы

Седов Владимир Владимирович: «Когда узнали, что Москва будет в 2,5 раза увеличиваться, обрадовались, конечно, что будем строить и строить. Но не так все просто. «Как раньше уже не будет», – сказало государство. Теперь город мало денег вкладывает в строительство. Сейчас заказы идут от инвесторов. Конечно, мы с надеждой смотрим в будущее, в то, что Москва расширяется, и надеемся, что город начнет делать заказы в связи с расширением».

Павленко Андрей Борисович: «Вчера Сергей Семенович Собянин объявил объемы строительства на будущий год – это 2,5 миллиона квадратных метров, из них 700 тысяч - муниципальное жилье. Остальное - все инвесторы. При Лужкове же строили под 6 миллионов социального жилья. И никакого увеличения в последующие годы скорей всего не будет. Чтобы эти новые территории осваивать, нужно еще два года. Без генерального плана никакого движения не будет. А на его разработку нужно время».

Солнцево Парк

Мы посетили строительную площадку «Солнцево Парк» неподалеку от населенного пункта Пыхтино, что в 7 километрах к юго-западу от Москвы. Работа по застройке микрорайона идет полным ходом. Генподрядчик – группа компаний «Мортон». В проекте участвуют несколько застройщиков, один из которых «ДСК-1». Застройка дома идет со скоростью одна этаж-секция в сутки.

Ситуацию на строительной площадке комментирует прораб МУ-4 Сергей Львович Шуленин: «Работа идет в три смены. Над возведением одного дома трудится порядка 30-50 человек. Это комплексные бригады – штукатуры, монтажники, сварщики, электрики, сантехники и т. д. Скорость возведения дома – одна этаж-секция в сутки, это нормальный ритм. А еще есть ускоренный ритм – это три секции за два дня. С выполнением графика работ все четко. Единственный форс-мажор, который имеет место быть, – это дорожные условия на улицах столицы, другими словами – пресловутые дорожные пробки».

Некоторые дома на новострое «Солнцево Парк» вблизи города уже сданы, на некоторых работа ведется на уровне последних этажей и проведения коммуникаций. Немного отстает строительство школы, которое ведется по монолитной технологии.

В своих фасадах «ДСК-1» использует крашеную цементно-песчаную плитку, производство которой налажено на Хорошевском заводе ЖБИ, входящем в ОАО «ДСК-1». Цвет плитки в оформлении домов может быть нескольких цветов, и последнее решение использовать сразу три цвета в оформлении фасадов домов «ДСК-1» смотрится свежо и интересно. Такие дома получили название «светофор» из-за сочетания цветов желтого, красного и зеленого. Таким образом, в арсенале «ДСК-1» пять серий домов – П44-Т, П44-К, П44-ТМ и Д-25 и последняя серия П44Т-1/25, три из которых двадцатипяти этажные, а дома К и Т – семнадцатиэтажные.

Известно, что самые востребованные на сегодня квартиры одно- и двухкомнатные небольшого метража: однокомнатные квартиры около 40 м2, двухкомнатные - 50 м2. Именно на такие квартиры и делается акцент в новостройках. Еще на стадии котлована все квартиры, как правило, раскупаются. Продажами квартир занимается коммандитное товарищество «ДСК-1 и компания». Цены можно узнать на нашем сайте www.DSK-1.ru. Квартиры, как известно, могут быть двух вариантов коммерческие и муниципальные. И тогда в первом случае – это квартиры без отделки, а во втором – квартира под ключ: двери, обои, паркет.

«Наши дома самые лучшие и самые дешевые, – отмечает Андрей Борисович. – Планировка у нас самая удачная. У кого-то, может быть, больше квадратов в квартире, но менее удачная планировка. Дома, которые мы строим, рассчитаны на 100 лет.